• 性能特點
  1. 威特貼標(biāo)機采用具有回授之伺服馬達(dá)并開發(fā)出*之微分回授同步控制系統(tǒng)，將馬達(dá)速度由微電腦分割為拾萬個位階速度，同步值達(dá)拾萬分之一，高速貼標(biāo)線速度120m/分，反應(yīng)速度達(dá)1200張/分，雖然成本比步進(jìn)馬達(dá)貴三倍，但本公司為保證高速度、高精度及高品質(zhì)仍堅持采用伺服馬達(dá)。
  2. 威特為什么快速精準(zhǔn)、穩(wěn)定？

貼標(biāo)機中所有傳動馬達(dá)的同步值為貼標(biāo)之保證，包括輸送馬達(dá)、輸壓馬達(dá)、校正分離、供紙、收紙等，都需要達(dá)到同步，方能完成高速、精確、平整之貼標(biāo)。

1. 3. 威特為什么是真正的智能化（FUZZY）？

只要一開機，系統(tǒng)就已完成所有貼標(biāo)條件之演算及準(zhǔn)備，按下啟動鍵便可貼出之產(chǎn)品?；邮骄€上立即顯示操作說明及標(biāo)簽存量不足、斷帶、缺張等系統(tǒng)狀況，并具有批量生產(chǎn)、標(biāo)識數(shù)量管理及自我診斷等*功能。

• 4. 使用*之觸控式人機介面，操作簡單，只要依照顯示幕上之說明操作即可，不需任何經(jīng)驗亦可輕松上線，大大縮短人員訓(xùn)練時間。
  5. 穩(wěn)固耐用的機座及各項機件均采用標(biāo)準(zhǔn)化、模組化設(shè)計，具*互換性且經(jīng)結(jié)構(gòu)測試、疲勞測試，可連續(xù)24小時運轉(zhuǎn)使用，保證壽命達(dá)15年。
  6. 采用水平進(jìn)料方式大大降低了操作工人的勞動強度，降低碎瓶現(xiàn)象的發(fā)生。
  7. 更換不同規(guī)格之產(chǎn)品時，只需更換送瓶螺桿即可。
  8. 在高速的情況下保持穩(wěn)定、保證不漏印、不漏貼，不斜標(biāo)，貼透明標(biāo)簽無泡、不打皺、不破瓶。
  9. 亞洲地區(qū)超高速貼標(biāo)機廠家，穩(wěn)定貼標(biāo)速度為400瓶/分。
  10. 省電、省心、省空間、省人力，威特貼標(biāo)機之速度是其它廠家的兩倍，在生產(chǎn)同等產(chǎn)量的情況下耗電少，從而節(jié)省成本，節(jié)省包裝空間，節(jié)省人力，能為生產(chǎn)廠家提高經(jīng)濟效益。
  11. 送標(biāo)采用兩段式輸送，前段伺服電機將標(biāo)簽從標(biāo)簽紙卷拉出到標(biāo)簽緩沖區(qū)，后段伺服電機負(fù)責(zé)貼標(biāo)動作，貼標(biāo)電機負(fù)載小，從而保證貼標(biāo)穩(wěn)定，克服了其它廠家的斷標(biāo)現(xiàn)象。
  12. 威特貼標(biāo)機采用Ф420mm大盤供應(yīng)標(biāo)簽，從而減少標(biāo)簽更換次數(shù)，提高工作效率。
  13. *采用零部件，保證機械性能好、穩(wěn)定性高、壽命長、適合設(shè)備高速運轉(zhuǎn)和精確工作，維護(hù)方便。
  14. 威特貼標(biāo)機采用SUS304不銹鋼及T6高強度鋁合金及優(yōu)質(zhì)塑鋼鏈片（熱塑性塑膠為目前穩(wěn)定塑膠材質(zhì)）具有塑性好、穩(wěn)定性佳、低摩擦、高彈性、高抗化學(xué)性、食品級無毒，適合溫度范圍-40℃—90℃，所有型材均經(jīng)過優(yōu)質(zhì)化表面處理，生銹，容易清潔，*符合GMP藥廠要求。
• 技術(shù)參數(shù)

電壓規(guī)格：AC220V 50/60HZ 1相

耗 功 率：1.5KW/h

貼標(biāo)速度：0-400瓶/分（根據(jù)標(biāo)簽長度來定）

貼標(biāo)精度：正負(fù)0.5mm（瓶子和標(biāo)簽本身誤差除外）

適用容器范圍：外徑10-30mm,高度25-120mm（可根據(jù)具體要求定做）

適用標(biāo)簽范圍：高度20-90mm,長度25-100mm

大標(biāo)簽供應(yīng)：直徑420mm,紙卷內(nèi)徑76mm

不干膠標(biāo)簽參數(shù)：

底紙：需選用62克白色格拉辛底紙，紙質(zhì)致密并且具有很好的內(nèi)部強度和透光度，牢固且不易被撕裂。模切性能。

基本克重: 62g/㎡±5% 厚度：55μm±5%

抗拉伸力： 機器方向：16kg/25mm 橫 向：7kg/25mm

抗撕裂度： 機器方向：25克/張 橫 向：31克/張

透 明 度： 52%

標(biāo)簽間距：3-4mm±0.2mm

標(biāo)簽上下邊與底紙上下邊間距：2mm

工作流程

分瓶→校正→壓制→貼標(biāo)→加固標(biāo)簽附著→成品