1 高爐和轉(zhuǎn)爐原料系統(tǒng)的除塵
高爐和轉(zhuǎn)爐的原料在轉(zhuǎn)運、篩選、儲存、上料的過程中產(chǎn)生大量的粉塵，粉塵成分呈多樣性，如球團，燒結(jié)礦，雜礦，焦粉，煤粉，粘土、鐵合金和石灰等等，常溫粉塵濃度約為5g/Nm3～15g/Nm3。
在這個領(lǐng)域，曾經(jīng)使用過電除塵器，回轉(zhuǎn)反向風(fēng)袋式除塵器等，使用效果不很理想。從20世紀90年代起逐步采用低壓脈沖長、短袋除塵器，其濾料按粉塵性質(zhì)分別采用滌綸針刺氈，覆膜滌氈，防靜電、防水防油滌綸針刺氈，使用效果好，排放濃度達到50mg/Nm3甚至20mg/Nm3 以下。
2 高爐出鐵場除塵
在高爐出鐵時，出鐵口、主溝、撇渣器、渣溝、擺動流嘴或鐵水罐等處產(chǎn)生大量含塵煙氣。煙氣溫度60℃～100℃，含塵濃度5g/Nm3～15g/Nm3，有50％的煙塵粒度處于5μｍ～10μｍ之間。采用低壓長袋脈沖除塵器進行凈化處理，濾料采用滌綸針刺氈，應(yīng)用效果較好，排放濃度50 mg/Nm3 甚至20mg/Nm3。
3 煤粉制備系統(tǒng)的除塵與煤粉收集
煤粉制備系統(tǒng)采用球磨機對煙煤進行粉磨，經(jīng)粗粉分離再經(jīng)袋式收塵器進行煤粉回收。袋式除塵器作為工藝系統(tǒng)的一部分稱為煤粉收集器，既收塵又作為除塵器以保護環(huán)境防止大氣污染。煙煤粉是一種易燃易爆粉體，除塵器采用防燃防爆措施。
早期的煤粉收集常用多級旋風(fēng)除塵器，收粉效果較差，排放粉塵多，后來冀東水泥廠引進日本的防爆反吹風(fēng)袋式除塵器，又經(jīng)國內(nèi)多次實踐，改進，袋式除塵器由反吹風(fēng)創(chuàng)新為脈沖風(fēng)袋式除塵器。煙煤粉磨后排出的煙氣溫度小于120℃，煙氣中煙煤粉濃度在粗分離器后為800g/Nm3～1000g/Nm3。因而脈沖除塵器設(shè)計為防燃防爆型，耐壓，可過濾高濃度煤粉。除塵器箱體耐壓強度一般按0.01 MPa
設(shè)計，要求箱體漏風(fēng)率盡量小，如2％，以減少氧氣被吸入。箱體側(cè)設(shè)有泄爆閥，閥采用專業(yè)廠生產(chǎn)的鋁制破裂爆破片，爆破壓力為0.01 MPa，閥外側(cè)設(shè)安全門鎖。除塵器整體保溫，濾料一般選用防靜電滌綸針刺氈，或覆膜防靜電氈，若煤粉含一定的水分，濾料選用防水防油防靜電三防氈。國內(nèi)很多采用上述防爆低壓長袋脈沖除塵器，使用效果很好，排放濃度小于50mg/Nm3。
4 高爐煤氣清洗
高爐煤氣清洗過去采用過濕法文氏管，濕法電除塵，均產(chǎn)生二次水污染。國內(nèi)經(jīng)過多年的探索與實踐，開發(fā)了干式筒形長袋脈沖除塵器凈化高爐煤氣，獲得成功，在小于1000m3 的高爐上得到廣泛推廣應(yīng)用，為大型高爐煤氣干式凈化奠定了基礎(chǔ)。
高爐煤氣的壓力一般為0.08 MPa～0.12 MPa，煤氣溫度在冷卻后為100℃～250℃， 煤氣含塵量為8 g/Nm3～12 g/Nm3。過去也曾用過反吹風(fēng)袋式除塵器，因清灰效果不好而改為脈沖除塵器,采用低壓氮氣進行脈沖清灰，效果很好。耐壓筒體考慮防爆而設(shè)有泄爆閥。濾料選用耐高溫針刺氈，目前采用較多的有美塔斯針刺氈，氟美斯9806 復(fù)合(玻纖和P84)針刺氈。經(jīng)多個高爐煤氣凈化使用，過濾清灰效果均很好，進入高爐煤氣的煙氣濃度一般均小于10 mg/Nm3，甚至低于3 mg/Nm3～5 mg/Nm3。
5 轉(zhuǎn)爐二次除塵
轉(zhuǎn)爐在兌鐵水、加廢鋼、出鋼及轉(zhuǎn)爐吹煉等過程中產(chǎn)生大量的二次煙氣，且煙氣量大，溫度高，煙氣含塵濃度達2 g/Nm3～5 g/Nm3，基本上為鐵的氧化物。過去常采用正壓或負壓反吹風(fēng)袋式除塵器，但從20世紀90年代起，逐步改用逐漸發(fā)展起來的低壓長袋脈沖除塵器，濾料選用按不同要求用滌綸針刺氈和覆膜滌氈。經(jīng)實際應(yīng)用，效果良好，排放濃度為30 mg/Nm3～50 mg/Nm3。
6 煉鋼電爐除塵
煉鋼電爐在冶煉的過程中產(chǎn)生大量的煙氣，自20 世紀90 年代開始，短流程煉鋼工藝迅速發(fā)展，一批高功率電爐相繼建成，由于強化冶煉，熔化期便開始吹氧，煙氣量大，煙塵顆粒細，幾乎100％的都在5 μｍ～10 μｍ以下，且粘性較大。采用滌綸針刺氈或覆膜滌綸針刺氈的低壓長袋脈沖除塵器，排放濃度為20 g/Nm3～50 mg/Nm3。
近些年，一種由意大利德興公司開發(fā)的高功率電爐爐側(cè)連續(xù)性進料并從進料口排煙的形式出現(xiàn)在我國的鋼廠內(nèi)，由于其連續(xù)性的進料代替爐頂加料，不僅使爐頂陣發(fā)性的大煙量變?yōu)檫B續(xù)性的小煙量，同時煙氣量也降低，且電流和噪聲都有所降低，大大改善了爐前的操作環(huán)境，再加上是通過進料密封輸送帶兼作排煙管，既使廢鋼料加溫，又對內(nèi)排煙降溫，節(jié)能效果明顯，很快便在國內(nèi)得到推廣。其排煙仍采用傳統(tǒng)方式，內(nèi)排加屋頂罩，普遍采用低壓長袋脈沖除塵器。
7 高速精軋機系統(tǒng)的除塵
精軋機在高速軋制過程中產(chǎn)生大量的氧化鐵粉塵和水蒸汽，排氣點氣體溫度在150℃～300℃，氧化鐵粉塵粒徑小于4.5 μｍ的占30％，濃度為0.14 g/Nm3～0.6 g/Nm3，粉塵含油含水。
精軋機的除塵曾使用濕式除塵器，因其效率較低，后改用JSS 型塑燒板除塵器，進口氣體溫度40℃～50℃。塑燒板呈波浪型，除塵器中的塑燒板為剛性濾料，能過濾含水量較大的含塵氣體，采用壓縮空氣經(jīng)噴吹管脈沖噴吹清灰，除塵效率很高，處理后排放濃度為1.2 mg/Nm3～19.5 mg/Nm3，塑燒板壽命在3 年以上。
此外，連鑄板坯切割也產(chǎn)生氧化鐵粉塵與水汽，采用濾料為覆膜防水防油滌氈的高壓長袋脈沖除塵器進行除塵。
可以說袋式除塵器今后在鋼鐵工業(yè)使用的發(fā)展前景會比現(xiàn)在好，將為鋼鐵工業(yè)創(chuàng)造出比今天美好的碧水藍天。
高爐和轉(zhuǎn)爐的原料在轉(zhuǎn)運、篩選、儲存、上料的過程中產(chǎn)生大量的粉塵，粉塵成分呈多樣性，如球團，燒結(jié)礦，雜礦，焦粉，煤粉，粘土、鐵合金和石灰等等，常溫粉塵濃度約為5g/Nm3～15g/Nm3。
在這個領(lǐng)域，曾經(jīng)使用過電除塵器，回轉(zhuǎn)反向風(fēng)袋式除塵器等，使用效果不很理想。從20世紀90年代起逐步采用低壓脈沖長、短袋除塵器，其濾料按粉塵性質(zhì)分別采用滌綸針刺氈，覆膜滌氈，防靜電、防水防油滌綸針刺氈，使用效果好，排放濃度達到50mg/Nm3甚至20mg/Nm3 以下。
2 高爐出鐵場除塵
在高爐出鐵時，出鐵口、主溝、撇渣器、渣溝、擺動流嘴或鐵水罐等處產(chǎn)生大量含塵煙氣。煙氣溫度60℃～100℃，含塵濃度5g/Nm3～15g/Nm3，有50％的煙塵粒度處于5μｍ～10μｍ之間。采用低壓長袋脈沖除塵器進行凈化處理，濾料采用滌綸針刺氈，應(yīng)用效果較好，排放濃度50 mg/Nm3 甚至20mg/Nm3。
3 煤粉制備系統(tǒng)的除塵與煤粉收集
煤粉制備系統(tǒng)采用球磨機對煙煤進行粉磨，經(jīng)粗粉分離再經(jīng)袋式收塵器進行煤粉回收。袋式除塵器作為工藝系統(tǒng)的一部分稱為煤粉收集器，既收塵又作為除塵器以保護環(huán)境防止大氣污染。煙煤粉是一種易燃易爆粉體，除塵器采用防燃防爆措施。
早期的煤粉收集常用多級旋風(fēng)除塵器，收粉效果較差，排放粉塵多，后來冀東水泥廠引進日本的防爆反吹風(fēng)袋式除塵器，又經(jīng)國內(nèi)多次實踐，改進，袋式除塵器由反吹風(fēng)創(chuàng)新為脈沖風(fēng)袋式除塵器。煙煤粉磨后排出的煙氣溫度小于120℃，煙氣中煙煤粉濃度在粗分離器后為800g/Nm3～1000g/Nm3。因而脈沖除塵器設(shè)計為防燃防爆型，耐壓，可過濾高濃度煤粉。除塵器箱體耐壓強度一般按0.01 MPa
設(shè)計，要求箱體漏風(fēng)率盡量小，如2％，以減少氧氣被吸入。箱體側(cè)設(shè)有泄爆閥，閥采用專業(yè)廠生產(chǎn)的鋁制破裂爆破片，爆破壓力為0.01 MPa，閥外側(cè)設(shè)安全門鎖。除塵器整體保溫，濾料一般選用防靜電滌綸針刺氈，或覆膜防靜電氈，若煤粉含一定的水分，濾料選用防水防油防靜電三防氈。國內(nèi)很多采用上述防爆低壓長袋脈沖除塵器，使用效果很好，排放濃度小于50mg/Nm3。
4 高爐煤氣清洗
高爐煤氣清洗過去采用過濕法文氏管，濕法電除塵，均產(chǎn)生二次水污染。國內(nèi)經(jīng)過多年的探索與實踐，開發(fā)了干式筒形長袋脈沖除塵器凈化高爐煤氣，獲得成功，在小于1000m3 的高爐上得到廣泛推廣應(yīng)用，為大型高爐煤氣干式凈化奠定了基礎(chǔ)。
高爐煤氣的壓力一般為0.08 MPa～0.12 MPa，煤氣溫度在冷卻后為100℃～250℃， 煤氣含塵量為8 g/Nm3～12 g/Nm3。過去也曾用過反吹風(fēng)袋式除塵器，因清灰效果不好而改為脈沖除塵器,采用低壓氮氣進行脈沖清灰，效果很好。耐壓筒體考慮防爆而設(shè)有泄爆閥。濾料選用耐高溫針刺氈，目前采用較多的有美塔斯針刺氈，氟美斯9806 復(fù)合(玻纖和P84)針刺氈。經(jīng)多個高爐煤氣凈化使用，過濾清灰效果均很好，進入高爐煤氣的煙氣濃度一般均小于10 mg/Nm3，甚至低于3 mg/Nm3～5 mg/Nm3。
5 轉(zhuǎn)爐二次除塵
轉(zhuǎn)爐在兌鐵水、加廢鋼、出鋼及轉(zhuǎn)爐吹煉等過程中產(chǎn)生大量的二次煙氣，且煙氣量大，溫度高，煙氣含塵濃度達2 g/Nm3～5 g/Nm3，基本上為鐵的氧化物。過去常采用正壓或負壓反吹風(fēng)袋式除塵器，但從20世紀90年代起，逐步改用逐漸發(fā)展起來的低壓長袋脈沖除塵器，濾料選用按不同要求用滌綸針刺氈和覆膜滌氈。經(jīng)實際應(yīng)用，效果良好，排放濃度為30 mg/Nm3～50 mg/Nm3。
6 煉鋼電爐除塵
煉鋼電爐在冶煉的過程中產(chǎn)生大量的煙氣，自20 世紀90 年代開始，短流程煉鋼工藝迅速發(fā)展，一批高功率電爐相繼建成，由于強化冶煉，熔化期便開始吹氧，煙氣量大，煙塵顆粒細，幾乎100％的都在5 μｍ～10 μｍ以下，且粘性較大。采用滌綸針刺氈或覆膜滌綸針刺氈的低壓長袋脈沖除塵器，排放濃度為20 g/Nm3～50 mg/Nm3。
近些年，一種由意大利德興公司開發(fā)的高功率電爐爐側(cè)連續(xù)性進料并從進料口排煙的形式出現(xiàn)在我國的鋼廠內(nèi)，由于其連續(xù)性的進料代替爐頂加料，不僅使爐頂陣發(fā)性的大煙量變?yōu)檫B續(xù)性的小煙量，同時煙氣量也降低，且電流和噪聲都有所降低，大大改善了爐前的操作環(huán)境，再加上是通過進料密封輸送帶兼作排煙管，既使廢鋼料加溫，又對內(nèi)排煙降溫，節(jié)能效果明顯，很快便在國內(nèi)得到推廣。其排煙仍采用傳統(tǒng)方式，內(nèi)排加屋頂罩，普遍采用低壓長袋脈沖除塵器。
7 高速精軋機系統(tǒng)的除塵
精軋機在高速軋制過程中產(chǎn)生大量的氧化鐵粉塵和水蒸汽，排氣點氣體溫度在150℃～300℃，氧化鐵粉塵粒徑小于4.5 μｍ的占30％，濃度為0.14 g/Nm3～0.6 g/Nm3，粉塵含油含水。
精軋機的除塵曾使用濕式除塵器，因其效率較低，后改用JSS 型塑燒板除塵器，進口氣體溫度40℃～50℃。塑燒板呈波浪型，除塵器中的塑燒板為剛性濾料，能過濾含水量較大的含塵氣體，采用壓縮空氣經(jīng)噴吹管脈沖噴吹清灰，除塵效率很高，處理后排放濃度為1.2 mg/Nm3～19.5 mg/Nm3，塑燒板壽命在3 年以上。
此外，連鑄板坯切割也產(chǎn)生氧化鐵粉塵與水汽，采用濾料為覆膜防水防油滌氈的高壓長袋脈沖除塵器進行除塵。
可以說袋式除塵器今后在鋼鐵工業(yè)使用的發(fā)展前景會比現(xiàn)在好，將為鋼鐵工業(yè)創(chuàng)造出比今天美好的碧水藍天。
