保護(hù)膜是模切生產(chǎn)中z常見的模切材料，但相信很多保護(hù)膜生產(chǎn)廠家在生產(chǎn)過程中有時(shí)會(huì)出現(xiàn)氣泡，非常麻煩。  我們來(lái)看看保護(hù)膜出現(xiàn)氣泡的原因:
　　1、薄膜的潤(rùn)濕性差。  薄膜潤(rùn)濕性差的主要原因是生產(chǎn)廠家在制造薄膜的過程中加入的增滑劑和抗靜電劑在儲(chǔ)存過程中慢慢滲入薄膜的薄表面，降低了薄膜的表面張力。此外，電暈處理強(qiáng)度不夠或加工過程中薄膜存放時(shí)間過長(zhǎng)，表面張力降低也是薄膜潤(rùn)濕性差的重要原因。
　　2、低溫導(dǎo)致潤(rùn)濕性差:一是低溫導(dǎo)致主膠液體溫度下降，配好的膠粘度增加，導(dǎo)致潤(rùn)濕性差；二是因?yàn)楸∧な艿蜏赜绊?，涂布后膠水流動(dòng)性差造成堵塞，潤(rùn)濕性差。
　　3、涂布時(shí)，膠水粘度過高或過低，導(dǎo)致涂布不充分。
　　4、干燥箱溫度太高，膠水起泡。

　　對(duì)于這些問題我們有什么解決方案？
　　1、選擇合適的油墨并增加涂布量。  這對(duì)干式復(fù)合白墨的選擇尤為重要，其影響是多方面的。
　　2、增強(qiáng)膠水對(duì)薄膜的潤(rùn)濕性，改善膠合不良的局部缺陷；提高涂布量；提高復(fù)合輥的溫度和壓力，使用光滑輥；降低復(fù)合速度，增加浸泡時(shí)間和涂膠時(shí)間；選擇潤(rùn)濕性好的膠水，預(yù)熱。
　　3、預(yù)熱膠水和薄膜，并提高復(fù)合壓輥的溫度。
　　4、清潔涂布輥，加強(qiáng)涂布量和涂布輥的管理。  一般涂布輥在新輥使用到500萬(wàn)米(5000 r/s)后要鍍鋁，再鍍鉻三遍后再刻。這種管理可以防止由于涂布輥不足而導(dǎo)致的房屋外觀差和剝離強(qiáng)度低的問題。  消除薄膜上的靜電，保持機(jī)器環(huán)境清潔。粘合劑溶劑密封儲(chǔ)存，并在使用過程中過濾。
　　5、調(diào)節(jié)粘度  更換涂布輥，在符合工藝要求的粘度范圍內(nèi)，將膠水的固含量與涂布輥相匹配，達(dá)到涂布量的要求。
　　6、調(diào)整干燥條件。  風(fēng)量小容易產(chǎn)生溶劑殘留。一般情況下，干燥箱噴嘴處的風(fēng)速須達(dá)到30-35m/s，干燥箱溫度I段應(yīng)為50-60℃，II段應(yīng)為60-70℃，III段應(yīng)為70-80℃。入口一段的溫度不應(yīng)超過60℃。
　　7、增加復(fù)合壓輥的涂布量、溫度和壓力，將壓輥的橡膠硬度提高到80-85℃  并在壓輥前調(diào)整好薄膜的“包角”角度，盡量以切線方向進(jìn)入復(fù)合輥。
　　8、采取防潮措施，如防止尼龍、玻璃紙等吸濕材料吸濕后與NCO基團(tuán)反應(yīng)生成CO2，保持環(huán)境干燥，用固化劑密封包裝材料等。
　　9、增加用于制造保護(hù)膜的涂層量、復(fù)合壓輥的溫度和壓力以及壓輥的橡膠硬度，并將壓輥的橡膠硬度提高到80-85℃  并在壓輥前調(diào)整好薄膜的“包角”角度，盡量以切線方向進(jìn)入復(fù)合輥。
　　10、在形成保護(hù)膜的過程中采取防潮措施，如保持環(huán)境干燥，用固化劑密封包裝材料等，也能對(duì)氣泡問題起到一定的改善作用，從而大大提高保護(hù)膜的質(zhì)量和使用效果。