大多數聚合物在制成zui終產品之前，必須配合混煉，然后造粒，成為可銷售的原料。有許多不同的造粒器設計，但一切造粒器可以分為兩大類：冷切粒系統(tǒng)和模面熱切粒系統(tǒng)。二者的主要區(qū)別在于切粒過程時間的安排。冷切粒系統(tǒng)，在加工過程的末了從已固化的聚合物切粒；而在模面熱切粒系統(tǒng)中，當熔融狀態(tài)聚合物從口模出現時即進行切粒，而在下游對粒料進行冷卻。兩種切粒系統(tǒng)各有其優(yōu)缺點。

   冷切粒系統(tǒng)

   冷切粒系統(tǒng)包括口模、冷卻區(qū)（風冷或水冷）、干燥區(qū)（如果采用水冷）和切粒室。冷切粒系統(tǒng)有兩大類，即片料造粒機和條料造粒機。

   片料造粒機熔融的聚合物從混煉設備流經一個帶式口?；蜉仧挋C壓延成一定厚度的聚合物片料。片料在運輸過程中通過一段距離凝固并冷卻，然后在一個倉室中用切粒刀切成圓形或方形粒料。

   片料造粒是制造粒料zui老的方法，可用于從尼龍到聚氯乙烯各種不同聚合物。

   重量大．據報道度相當好，造粒能力可達1843.69kg/h.這是一種冷切粒方法，噪聲散發(fā)比從熔融聚合物切粒的方法為高。凝固態(tài)切割聚合物切刀壽命較短，生成粉末常成為問題。對有些聚合物可以見到某些“粒鏈”現象。

   條料造粒機的使用歷史幾乎與片粒造粒機同樣悠久。包括口模、冷卻段（水浴或鼓風機）、干燥段（如果采用水冷）和切粒刀。用擠出機或齒輪泵擠出熔融的聚合物通過一個水平安裝的口模而形成條料（現代化的口模經過精密機械加工，均勻加熱，以產出質量穩(wěn)定的條料）。條料從口型排出后，即用鼓風機或空氣／真空設施進行冷卻，或用水浴冷卻。如果采用水冷，條料需通過一個干燥段，用強制通風吹除水分，然后將條料送至切粒室。利用一對固定刀和旋轉刀的剪切作用，把條料地切成所需長度。

   粒料的直徑為 3.175 mm，長3.175mm，棱角清晰。

   傳統(tǒng)的拉制條料方法是拉伸條料通過冷卻段（zui常用的是水?。?，有時造成條料跌落或尺寸不一致。這zui常見于熔融態(tài)強度較差的聚合物，如聚丙烯、聚酯和尼龍等。當條料跌落時，材料即報廢，因此操作工需密切注意。如果條料拉制不一致，下游粒料需過篩。#hc360分頁符#

   其它模式的成條方法可無需操作工密切監(jiān)視，其辦法是采用電動機驅動的有槽進料輸送機，在從口模到切粒機處支承和分割條料。這種被旋力輸送的條料尺寸比較均勻，不會跌落因而報廢較少。這類方法有些可使其生產能力達6803.89 kg／h，而比較起來拉伸成條方法只有約 1814.37 kg／h，因為操作工只能看管有限數目的條料。

   條料生產線成本不高，操作簡便，且清洗便捷。這對色料配混來說有其優(yōu)點，因為兩批不同色料的更換必須*清洗設備。但是，造條方法的缺點是冷卻

 造粒工藝分為冷切造粒和熱切造粒兩大類，一般不同的塑料品種造粒工藝也不相同，但同種塑料也會因成型設備及工藝的不同而采用不同的造粒工藝。不同造粒機的特點比較見表3－5。
　　1. 片料、線料的冷切造粒  熔體從塑化設備中引出片料（如雙輥塑煉機）或線料（如擠出機）。通過冷卻水槽冷卻，經脫水輥后，用牽引輥以一定的速度送入到切粒機中，料條牽引速度不超過60一70m／min，料條數目不超過40根，粒料的截面大小和長度由牽引速度和送料速度確定。造粒的質量、表面質量、光澤、顏色、氣泡均可在線料上連續(xù)檢驗。該工藝的優(yōu)點是操作簡單，粒料相互之間不粘連，缺點是需要相對大的空間。

造粒方法 產量（kg/h）   適用材料        主要特點

冷切造粒  片料  5~1000  PE,PP,ABS,PVC,PA及其他  起動容易,切口形狀不良,粒料流動性差 
線料  5~1000  PE,PP,ABS,PS,PA及其他  適用多種樹脂,產量大,不需后干燥,可空氣冷卻 
熱切造粒  中心切粒空冷  20~100  PE,PP等  操作簡單,顆粒形狀好,切粒動力小,限用于PVC或高粘度物料擠出 
中心切粒水冷  20~600  PE等  易發(fā)生粒料的熔接,操作簡單,操作環(huán)境好,可大量生產 
偏心切粒水冷  20~3000  PE等  機頭較小,產量高,切刀相對較大 
銑齒環(huán)形刀切粒  10~1000  PP,PE,ABS,PVC,PS等  幾乎適用于所有熱塑性塑料的造粒 
水環(huán)切粒  500~5000  幾乎所有熱塑性塑料  適用于高產量場合,適合所有熱塑性物料