一、光澤不好、亮度不夠
　　
　　主要原因：
　　
　　1、UV光油粘度太小，涂層太薄。
　　
　　2、乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過量。
　　
　　3、UV油涂布不均勻。
　　
　　4、紙張吸收性太強(qiáng)。
　　
　　5、網(wǎng)紋輥太細(xì)，供油量不足。
　　
　　解決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當(dāng)提高UV光油的粘度和涂布量。對滲透吸收性強(qiáng)的紙張，可先行涂布一層底油。
　　
　　二、干燥不好、光固化不*、表面發(fā)粘
　　
　　主要原因：
　　
　　1、紫外光強(qiáng)度不夠。
　　
　　2、紫外燈管老化、強(qiáng)度減弱。
　　
　　3、UV光油貯存時(shí)間過長。
　　
　　4、不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多。
　　
　　5、機(jī)器速度過快。
　　
　　解決辦法：在固化速度要求小于0．5s的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不低于120w/cm，燈管要及時(shí)更新，不要等壞了再換。必要時(shí)加入一定量的UV光油固化促進(jìn)劑，加速干燥。
　　
　　三、印刷品表面UV光油涂不上、發(fā)花
　　
　　主要原因：
　　
　　1、UV光油粘度小、涂層太薄。
　　
　　2、油墨中含調(diào)墨油或燥油過多。
　　
　　3、油墨表面已晶化。
　　
　　4、油墨表面防粘材料（硅油、噴粉）多。
　　
　　5、涂膠網(wǎng)輥太細(xì)。
　　
　　解決辦法：對要求UV上光的產(chǎn)品印刷時(shí)必須采取相應(yīng)措施，創(chuàng)造條件，上UV光油時(shí)適當(dāng)涂厚些，必要時(shí)可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。
　　
　　四、UV上光涂層有白點(diǎn)和針孔
　　
　　主要原因：
　　
　　1、涂層太薄。
　　
　　2、網(wǎng)紋輥太細(xì)。
　　
　　3、非反應(yīng)型稀釋劑（如乙醇）加入量過多。
　　
　　4、印刷品表面粉塵等較多。
　　
　　解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應(yīng)保持清潔，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑。
　　
　　五、表面涂布不勻，有條紋及桔皮現(xiàn)象
　　
　　主要原因：
　　
　　1、UV光油粘度過高。
　　
　　2、涂布輥太粗不光滑。
　　
　　3、壓力大小不均勻。
　　
　　4、涂布量過大。
　　
　　5、UV光油的流平性差。解決辦法：降低UV光油粘度、減少涂布量。壓力調(diào)整均勻。涂布輥應(yīng)磨細(xì)、磨光。可加入光量流平劑。
　　
　　六、UN光油附著力不好
　　
　　主要原因：
　　
　　1、印刷品油墨表面晶化。
　　
　　2、印刷油墨中的輔助材料不合適。
　　
　　3、UV光油本身粘附力不足。
　　
　　4、光固化條件不合適。
　　
　　解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件。已印好的產(chǎn)品需要涂上增強(qiáng)附著力的底油。
　　
　　七、UV光油變稠、有凝膠現(xiàn)象
　　
　　主要原因：
　　
　　1、UV光油貯存時(shí)間過長。
　　
　　2、光油未能*避光貯存。
　　
　　3、貯存溫度偏高。
　　
　　解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴(yán)格避光貯存。貯存溫度以5℃～25℃為宜。
　　
　　八、殘留氣味大
　　
　　主要原因：
　　
　　1、干燥固化不*。
　　
　　2、紫外光源不足或燈管老化。
　　
　　3、UV光油抗氧*力差。
　　
　　4、UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加入過多。
　　
　　解決辦法：UV光油干燥固化必須*。并要加強(qiáng)通風(fēng)，必要時(shí)更換UV光油品種。