鑄件的打磨在生產(chǎn)過程中屬于比較常見的工藝，打磨工序一般可分為粗打磨和精打磨兩個不同等級。對于某些結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的中大型鑄件，如汽車發(fā)動機的缸體、缸蓋等，打磨工序會根據(jù)目標工件所要打磨位置的不同而改變，具體問題還要具體分析。
首先，缸體的打磨質(zhì)量是受多方因素影響的，鑄件的毛刺陡增，上下偏離，飛邊加厚、錯邊等這些鑄造偏差極大的影響了缸體在自動化打磨中的定位精度和重復(fù)定位精度。其次，由于發(fā)動機缸體積較大、且形狀工藝復(fù)雜，尤其缸筒內(nèi)的毛刺清理打磨難度，要想一次性處理六個缸筒，更是難上加難。
針對夾具定位困難這一首要問題，譽洋設(shè)計團隊經(jīng)過多次調(diào)試，從初始定位、夾緊點、角向鎖緊、氣動夾緊方式四個方面入手，將其成功解決。其次是編程程序復(fù)雜。設(shè)計人員經(jīng)過多次樣件試切實驗，仿真了路徑，規(guī)劃了完備的解決方案。加之激光測量的系統(tǒng)的引入，讓打磨設(shè)備識別各種偏差，調(diào)整和優(yōu)化打磨軌跡，確保打磨過程準確無誤。
針對鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，一致性差，對打磨的要求更為精細這一問題，譽洋工程師團隊設(shè)計研發(fā)的打磨生產(chǎn)線由自動磨削機床、雙機器人打磨單元和打磨專機組結(jié)合的形式完成。利用機床的高剛性、穩(wěn)定性等特點來打磨曲軸箱毛刺殘余量較大的部位，而雙機器人打磨單元柔性高、靈活性強，負責處理毛刺殘余量小且結(jié)構(gòu)復(fù)雜的部位，最后難度的鋼筒內(nèi)毛刺，則交由打磨專機組清理。
該自動化打磨生產(chǎn)線設(shè)計的亮點于將整個缸體打磨過程精細化分工序完成，工件被分成若干部分進行打磨清理，然后按時間匹配給磨削機床、雙機器人打磨單元以及打磨專機組，這種打磨工序的設(shè)計，可以發(fā)揮各自打磨單元的技術(shù)優(yōu)勢，并且通過各打磨單元協(xié)同作業(yè)，從而完成打磨路徑、打磨節(jié)拍的快速匹配，最終實現(xiàn)打磨效率和產(chǎn)品質(zhì)量的提高。
為了減少人工操作，譽洋設(shè)計團隊在產(chǎn)線上料輥道工位處安裝了視覺識別系統(tǒng)，該系統(tǒng)采用的視覺定位技術(shù)，可以準確的識別并獲取缸體在輥道上的位置，從而實現(xiàn)機器人精準定位和抓取上料。不僅如此，譽洋還為產(chǎn)線配備了多工位的線型刀具庫，可以在設(shè)備運行時不停機更換磨損的砂輪，提高設(shè)備工作效率。譽洋設(shè)計的智慧，在高度智能化產(chǎn)線中得到的展現(xiàn)。
