全自動(dòng)干法造粒機(jī)簡介
該機(jī)采用兩級(jí)螺桿送料系統(tǒng),*的懸臂式設(shè)計(jì),提高了處理物料的范圍以及造粒的成功率和成品率;采用液晶觸摸屏及多種自動(dòng)控制技術(shù),提高了設(shè)備的靈活性、安全性;動(dòng)力區(qū)與工作區(qū)分開設(shè)置,實(shí)現(xiàn)了從粉體到顆粒的潔凈密閉式生產(chǎn),有效防止粉塵和交叉污染,所有與物料接觸部位容易拆卸清洗;*符合藥品生產(chǎn)的GMP要求。
一、工藝過程:
1、整粒工序:在整粒系統(tǒng),經(jīng)破碎后的料片進(jìn)入整粒機(jī),在整粒刀的擠壓下,小顆粒很容易通過整粒機(jī)的孔板,不再發(fā)生破損,而大顆粒繼續(xù)在整粒機(jī)中被擠壓破碎為小顆粒,在此完成所需顆粒目數(shù)的圓整工作。整粒刀為連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng),效率高。至此完成由干粉至顆粒的全部生產(chǎn)過程。
2、垂直送料工序:干粉經(jīng)加料口進(jìn)入料斗,在中空型垂直鉸龍的作用下,將粉體推入水平式螺桿送料器,此過程中,部分氣體由鉸龍底部向上經(jīng)鉸龍空心部位被排出,使粉料能均勻的被送入水平螺桿送料口內(nèi),送料量變頻可調(diào),保證螺桿填充飽滿、均勻、不空、不堵,并使粉體的密度得到了初步的提高。
3、水平送料工序:脫氣后的物料進(jìn)入水平送料器,通過螺桿的旋轉(zhuǎn),使物料在前移過程中再次脫氣,并將提高密度的物料強(qiáng)制送入壓片系統(tǒng),完成預(yù)壓工作。
4、壓片工序:脫氣后的物料已經(jīng)具備了壓軋前的狀態(tài),經(jīng)過預(yù)壓后進(jìn)入咬合區(qū)的物料與壓輥表面的磨擦力提高,減少了物料的磨擦,加大了咬入角,脫氣后的物料在壓軋成型過程中使設(shè)備運(yùn)行更加平穩(wěn),成片強(qiáng)度均勻,質(zhì)量穩(wěn)定,成型后的壓片,經(jīng)下工序的破碎和整粒,粉化率明顯得到控制,保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。水冷式壓輥,接頭外置,使工作區(qū)無漏水污染的可能,并便于清理。
5、上料工序:物料被斷續(xù)放入垂直送料料倉內(nèi)。
二、 全自動(dòng)干法造粒機(jī)技術(shù)特點(diǎn):
1、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理,人機(jī)界面安全、可靠、快捷、工藝流程配比合理,生產(chǎn)運(yùn)行可靠。整機(jī)全不銹鋼制作,接觸物料部分可為316材質(zhì),符合GMP和FDA要求。
2、壓片傳動(dòng)結(jié)構(gòu)采用油封、硅膠壓輥專用密封空氣隔離(漏軸結(jié)構(gòu))密封,有效做到傳動(dòng)部分與工作部分的安全隔離,且拆裝、保養(yǎng)、更換便捷。
3、采用雙螺桿送料,在送料末端有真空脫氣裝置,供料均勻且密實(shí),提高成片強(qiáng)度的均勻性及成品率。水冷式壓輥,進(jìn)出口結(jié)構(gòu)為內(nèi)置式,試物料在擠壓過程時(shí)不會(huì)升溫,影響物料性能。
4、采用PLC觸屏智能化控制,一鍵啟動(dòng),一鍵停止,可靠性高,操作簡單。壓輪間隙可調(diào),傳感器有效監(jiān)控油壓間隙距離等參數(shù)
5、可選配置壓輪水冷卻系統(tǒng)、除塵回收系統(tǒng) 、震動(dòng)分篩功能。壓輪分為網(wǎng)紋,直紋,光輪三種適應(yīng)不同物料。
6、整機(jī)懸臂式設(shè)計(jì),具有觀察方便、便于清理的特點(diǎn)。將加工區(qū)與動(dòng)力傳動(dòng)區(qū)*隔離且外形整潔,拆裝清洗簡便,實(shí)現(xiàn)了從粉體到顆粒的潔凈密閉式生產(chǎn)。
三、技術(shù)參數(shù):
1、生產(chǎn)能力:≤350kg/h
2、粒徑:8 ~80目
3、壓輥尺寸:?240x115
4、Z大系統(tǒng)壓力:25MPa
5、輥間壓力:3.6T/cm
6、輸入功率;15.6KW
7、重量:3.5t
8、外形尺寸:寬1450×高1750×深1900mm
9、占地面積:左右3750×前后3500mm