ZF50配料控制系統(tǒng)

配料系統(tǒng)組成
配料罐生產(chǎn)線配料主要完成水和4中液料的配料混合。電子秤反應罐單獨設置，攪拌罐液體原料分開計量加料，現(xiàn)場3排攪拌釜分別為1排3個攪拌反應罐、2 排3個攪拌罐、3排5個攪拌反應鍋。
1.原料反應鍋四個，分別盛放四種不同的液體原料；水料罐1個，用于暫存水，預留用水量?，F(xiàn)場分別在3排攪拌反應釜的上部設置5T原料計量罐1臺，15T水電子秤反應釜1臺；
2.配料系統(tǒng)都安裝有送料管道（管道口徑DN65），分別由自動閥門和手動閥門控制開關(guān)，每種液料的自動閥門安裝在靠近管道出口位置，由送料泵負責將料通過管道打到反應罐，送料泵兩端預留回流管及回流閥（回流管口徑與主管道相同），在計量罐進料口處的安裝自動閥門，實現(xiàn)物料的快投和慢投料控制；
3.液料或水通過管道可直接加進反應罐，計量罐的四個支撐底腳與支撐架基礎之間各安裝一只稱重壓力傳感器模塊，負責計量進入計量罐的物料重量，支撐架基礎需做水平調(diào)試；
4.液體原料計量完畢通過配料系統(tǒng)計量罐底部的的自動分流裝置，分別自動加到相應的攪拌罐中。自動分流裝置結(jié)構(gòu),在計量罐的總卸料閥后水平安裝到各個攪拌釜的分料自動閥門，把各個分料自動閥門的前端進料管用管道聯(lián)通，這樣可以保證卸料后基本無存料，到各個攪拌釜的卸料管道水和液料管道可以合并一條管道，以減少管道用料成本；
5.攪拌好的成品通過反應釜底部的管道泵送至成品罐，由自動閥門和泵控制；
6.全部配料數(shù)據(jù)均存儲于控制中心的工控機稱重系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫內(nèi)；
7.全部配料過程均由組態(tài)軟件實施監(jiān)控，通過控制界面實施過程操作，配料系統(tǒng)生產(chǎn)數(shù)據(jù)適時存儲到系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫，以完成對各種生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行存儲和分析，同時還能實現(xiàn)原料進存用料管理、成品管理、人員管理、合同管理等各項功能。
8.配料控制系統(tǒng)經(jīng)稱重模塊檢測出物料流量進行比較處理后發(fā)出所需的控制信號給模塊,通過此模塊將所需的轉(zhuǎn)速控制信號給變頻器,從而達到及時通過改變供電的頻率調(diào)節(jié)電機轉(zhuǎn)速使系統(tǒng)加料的瞬時流量跟蹤預先設定的稱重值.
9.適用于潤滑油、粘合劑、酒精、香精、汽油、磷酸、鹽酸、柴油、涂料、油墨、油漆、溶劑、助劑、油漆、樹脂、甲醇、、乙醇、丙醇、丙酮、電解液、膠水、乙酸、清洗劑、添加劑、雙氧水、正丙醇、醋酸鈉、、天那水等防爆電子秤計量。